纵观我国机床行业的总体发展态势，本土制造的数控机床尤其是中高端型号的产品所占据的比重显著低于预期。据统计数据显示，由2011年1月份开始至同年8月份，我国机床行业的平均产出数控化比率仅约为30.94%，虽相较于去年同期提高了2.9%，但与一些诸如德国、日本等发达工业国普遍高达约70%的数控率相比，无形之中显示出较为明显的落差。值得注意的是，我国金属加工机床的进口量在该年内激增了40%，大大超出了国内金属加工机床产值26%的同比增幅。而在此期间，源自德国及日本两国的进口金额在总入境数量中的占比超过了三分之二，进而推动了金属加工机床进口均价的同比增长达到了33.2%之多。受到进口压力日益增大的影响，国产金属加工机床在国内市场中的份额下降了0.8%，占有率下滑至66.1%。 

      由此可见，我国机床行业面临着供需双方共同作用的严峻挑战。一方面，国民经济的快速发展以及技术进步使得国内市场对于中高端产品的需求逐渐上升；另一方面，国产中高端设备在技术精密度、产业规模、市场适应性及全方位售后服务等多个方面仍有待提升，以更好地应对市场的变化和需求。

     针对以上问题，中国机床工具工业协会常务副理事长吴柏林先生持有如下观点：与世界领先水平相比，我国机床在精确度、稳定性、生产效率、自动化程度、智能化应用以及环保标准等多方面均存在不小的差距。他认为，企业应积极把握市场需求的机遇，适时地调整自身产品结构，以便更迅速地占领中高端产品市场。

      近期盛大举办的第七届中国数控机床展览会期间，长春沈阳机床(集团)有限责任公司成功推出了20款具备高度国际化水准的智能型、定制化产品参展。此次展出标志着国产数控机床正在迎头奋进，积极投身于中高端市场及关键领域。 

     关于这一趋势，陕西秦川机床工具集团总经理龙兴元先生评论说，我过机床产业向中高端市场迈进无疑具有极高的可行性，然而仅凭一两台数控机床的出色表现来替代进口产品，以填补中高端产品在国内市场的空白并实现赶超目标还远远不足够。因为每逢我国某一中高端机床刚刚研制成功之日起，海外竞争者便立刻祭出降价战略作为反击，阻碍新产品进入商业化、产业化应用的阶段，紧接而来的便是他们对同一产品进行升级及改良。因此，龙先生强调，我国机床行业若要在中高端数控机床取得实质性突破，必须深入探索创新之路，确立正确的研发策略。

     值得注意的是，我国机床行业存在的一系列深层次问题在过去高速增长的几年中始终未得到应有重视，现在随着增长速度的趋于平稳，这些问题也逐步浮现在人们面前。在过去的几十年间，我国机床工具行业及各企业从跟随技术潮流进行模仿借鉴到投入自主研发，从引进、消化、吸收再创新到将各种创新成果有机结合，从依赖外部技术支持到实现自主研发，先后历经了几个重要的发展阶段。然而，我们也不得不承认，尽管取得了一定的成绩，但仍然深陷于“落后—赶超—再次落后—再追赶”这样一个看似矛盾却又现实的困境当中，其根源在于我们尚未能够深入探讨并有效解决企业创新的源头在何处、创新的途径有哪些这两个至关重要的问题。

     创新发展之源来自于社会大众的实际需求关怀。立足于深入剖析技术与产业协同发展的关联角度，可以看到一个产业的蓬勃发展离不开持续不断地进行对应的技术研发工作，如基础研究、应用研究乃至共性技术研究等环节；同时这也依赖于市场中居主导地位的企业，能否展现出强大的综合实力，立足于挖掘技术源头、掌控科技进步的步伐。

      而企业在技术整合过程中的积极性和实力，无疑是源自于他们对下游用户工艺流程的深刻洞察和精准把握。能够实时感知社会大众的需求及其变化趋势，进而依靠为消费者提供卓越工艺解决方案的创新动力，机床行业及其企业的技术研发过程才具备了蕴含深度钻进活力的内在驱动力。