近年来，随着国家对食品质量安全的严格监管和公司生产规模的不断扩大，为满足食品质量、安全和质量要求，公司对没有配备分选识别系统的老旧设备进行了改造。 可追溯性。 等更高要求。 目前，生产厂房内的所有设备均已实现自动化，这也是公司未来的发展目标。

在安全追溯方面，光明乳业的所有乳制品都是批量加工的，原材料的选择、发酵、生产、储存、配送等一系列过程都要有详细记录。 在应用自动化系统之前，大多数数据记录都是手动完成的。

现在主要通过RFID实现过程监控，包括在生产过程中增加在线检测仪和温度控制器等相关设备，根据生产情况设置合适的安全值，完成监控和纠偏的双重功能。 由计算机程序控制，在线监测达标后方可进行下一道工序。 光明乳业对所有成品实行可追溯管理，大大提高了产品质量监管能力。 设备的投入虽然大大增加了企业的成本，但也改变了很多人为控制的流程，产品质量得到了很大的提升。

在乳制品的生产、储存和配送过程中，光明乳业应用了一系列先进设备。 例如，乳制品下线后需要进行编码标识，通过分拣系统对问题产品进行分拣剔除，从而更好地识别产品质量。 由于不同乳制品的配送地点不同，通过RFID和计算机系统进行批次管理，根据需要将产品配送到不同的区域，全过程实现全自动化。

在仓储区，光明乳业采用了AGV、立体仓、RFID等技术。 因为对于乳制品来说，某一天的产量可能会达到上百个单品。 单一品类、产量大的产品经过不同排列组合后的管理就复杂多了。 通过RFID和立体仓库的使用，可以缩短配送时间，提高准确率。

AGV在产品下线到仓储区的过程中也扮演着重要的角色。 它可以根据指令将产品引导至立体货架区的堆垛机，由堆垛机完成货物入库。 就AGV而言，在乳品厂承担的任务主要是从频率和重量上考虑。 光明乳业的产品重量为600kg~1.5t。 从多方面综合考虑，国产AGV性价比更高，更适合生产条件。

仓储区的设备要能有效承受低温环境，总面积2200m2、层高22m的双层深度托盘库的运行稳定性也是一门学问。 由于空调的“短路效应”，货架不可能堆放得很紧，上下层的温度可能相差很大。 因此，通过传感器对立体库内各工位的温度进行设置和控制，可以保证产品的最佳存储环境。

自动化系统的应用在国外食品饮料企业早已司空见惯，但在中国由于成本和劳动力问题，近几年才开始实施。 光明乳业高峰期乳品产量可达5000-6000吨，淡季3000吨左右。  5000t库存的全自动立体立体库，完全可以满足目前的生产、仓储、配送需求。