上世纪七十年代中期，我国的科研院所和高校开始涉足可编程逻辑控制器（PLC）的研制与生产。当时，上海、北京、西安、广州、长春等地区约有二十余家单位投入了小型 PLC 的研发工作，奠定了国内自动化控制技术的雏形。值得注意的是，行业主管部门在仪器仪表重点课题中先后启动了“六五”“七五”“八五”专项，对 PLC 进行专项攻关，由北京机械工业自动化研究所承担核心任务，研发出 MPC-10、MPC-20、MPC-85 等型号。
这些早期产品的 I/O 点数在 256–512 之间，可通过扩展实现 1024 点的规模，首次实现了大型 PLC 在注塑机、恒温箱、锅炉及汽车冲压生产线等场景的应用。与此同时，项目组自主开发了实时操作系统、工业控制编程语言，并实现了与上位机、HMI 的网络通讯功能，为后续的自动化系统集成提供了技术积累。
然而，由于当时资本投入不足、后续研发力量薄弱以及生产工艺相对落后，这批产品未能实现规模化工业化，逐渐被国外成熟产品所取代，市场份额急剧下降。
进入九十年代，随着自动化需求的持续深化，我国再次掀起 PLC 研发热潮。虽然仍以小型机型为主，批量生产规模有限，但在功能完整性、产品质量和可靠性方面均较七十年代有显著提升。代表性产品包括：
随着高科技的高速发展以及机组装机容量的不断提升，电厂热工自动化技术正快速吸收新兴学科成果，实现跨越式进步。近年来，作为机组核心控制平台的分布式控制系统（DCS）在结构布局、功能范围以及与其他子系统的深度融合方面均出现了显著变化。与此同时，厂级监控与信息系统、现场总线及现代控制理论的广泛应用，为热工自动化注入了强大的创新活力。
1. DCS的应用扩展与功能升级
在上世纪末，国内燃煤机组首次引入 DCS 时，其监控范围仅覆盖 DAS（数据采集子系统）、MCS（主控制子系统）、FSSS（燃料供应子系统）和 SCS（安全控制子系统）四大模块。即便是2004 年发布的《火力发电厂分散控制系统技术规范》中，DCS 的功能划分仍局限于上述四项。然而，近几年的实际运行经验表明，DCS 已经突破原有边界，能够全面介入脱硫、脱硝、空冷、大型循环流化床（CFB）锅炉等新工艺的实时控制。只要工艺流程具备明确的测控点，DCS 均能实现可靠的闭环调节。
随着电气发变组（ECS）和厂用电系统（ETS）等功能逐步纳入 DCS 的 SCS 范畴，软硬件的深度融合进一步推动了控制系统的一体化。烟气湿法脱硫直接接入单元机组 DCS、DEH 与 DCS 的模块合并，使得信号链路大幅简化，故障点显著减少，备件种类与库存成本同步下降。这种“一体化”模式已经在多个大型机组中得到验证，如浙江华能玉环 4×1000 MW、台州电厂 2×300 MW、安徽凤台 4×600 MW 等项目均采用了西屋 Ovation、T‑XP、I/A 或 ABB SYMPHONY 等先进 DCS 平台。
1.1 结构向适度集中转变
传统 DCS 强调“分散式”布局，导致控制器与现场模块数量庞大、接口繁多，反而提升了系统出现故障的概率。近年来，控制器的计算能力提升数十倍，安全控制器与冗余技术逐步成熟（核心 CPU 常采用 2×2 冗余），使得将相互关联的子系统集中在少数高性能控制单元成为可能。适度集中不仅缩减了信号传输路径，降低了故障率，还提升了信息交换的速度与可靠性。
1.2 标准化与模块化的加持
通用硬件平台：采用统一的 I/O 模块、机架式结构，方便不同项目复用。
独立软件体系：业务逻辑与底层驱动分离，后期升级无需更换硬件。
标准通信协议：如 IEC 61850、Modbus、OPC UA 等，实现跨系统互联。
PLC 融入 DCS：将成熟的 PLC 控制器作为现场执行层，增强了现场灵活性。
FCS（燃料控制系统）一键启动：简化操作流程，提高现场人员的工作效率。
这些技术的叠加，使得 DCS 的功能边界不断向外延伸，已不再是单纯的机组主控，而是涵盖了全厂的综合调度与优化平台。
2. 辅助系统的 BOP 集成方案
一个火电厂通常拥有十余个辅助车间，过去这些车间各自配备 PLC 与上位机，形成独立的网络，需现场大量操作员轮班监控。随着 DCS 网络通信能力的提升，行业开始探索将这些分散的辅助系统统一纳入一个 “BOP”（Balance Of Plant）网络，实现集中监控与少人值班。
典型案例：某 4×600 MW 燃煤机组的 BOP 包括水、煤、灰等 13 个子系统，统一接入机组控制中心，监控点从原来的 10 多个压缩至三个集中点。改造后，现场运维人员削减约 30%，运维成本显著下降， 同时系统整体可靠性得到提升。硬件平台的统一也带来了库存备件的显著压缩，后期维护费用随之降低。
老厂改造同样取得了良好效果。浙江省首家完成 BOP 改造的嘉兴电厂 2×300 MW 机组在实施后，运行效率提升、故障响应时间缩短，成为区域内的标杆案例。
3. 未来发展展望
更高的实时性能：借助工业以太网与时间敏感网络（TSN），实现毫秒级甚至微秒级的闭环控制。
云端与边缘协同：通过边缘计算节点完成本地高速决策，云平台负责历史数据分析与全局优化。
数字孪生集成：在 DCS 中嵌入机组数字孪生模型，实现预测性维护与能效提升。
开放式生态：兼容更多第三方软硬件供应商，构建基于标准 API 的插件式功能扩展。
总的来看，DCS 正从传统的“分散控制”向“高度集成、智能化”方向演进。随着硬件算力、网络技术和现代控制理论的持续突破，热工自动化系统将以更高的可靠性、更强的灵活性和更低的运营成本，支撑大容量机组的高效安全运行，并为未来能源转型提供坚实的技术基础。