随着工业4.0和智能制造的深入推进，互联工厂的建设对数据处理能力和网络架构提出了更高要求。作为云计算的重要补充，边缘计算正日益受到工业界的重视，它通过将数据分析、处理和存储前移至网络边缘，有效降低了对云端的依赖，显著提升了数据的实时性与安全性。然而，这种本地化处理的需求也对传统控制器带来了前所未有的挑战。
在此背景下，**边缘可编程工业控制器（EPIC）**正逐步崭露头角，并大有取代传统PC、服务器和旧式硬件之势，成为驱动工业自动化变革的新引擎。
EPIC：集成多功能，实现智能边缘控制
传统的PLC控制器在处理复杂的边缘数据分析任务时显得力不从心。而EPIC则应运而生，旨在提高现有自动化系统的效率，同时简化系统复杂性并降低拥有成本。EPIC能够集成大量自动化功能，涵盖了以往需要PC或其他专用设备才能实现的任务，包括：
PLC/PAC功能： 提供基本的逻辑控制能力。
网关： 实现不同协议和系统间的数据转换与传输。
运动控制： 精准控制机械设备的运动轨迹。
I/O数据采集： 高效采集现场传感器和执行器数据。
现场总线协议： 支持多种工业通信标准（如EtherCAT、Profinet等）。
机器视觉： 集成视觉检测功能，提升产品质量与效率。
设备联网： 实现设备间的互联互通。
更重要的是，EPIC不仅能实现设备运动控制和数据采集运算，还能与云端无缝连接，通过在边缘侧协同远程工业云平台，共同实现智能产线控制，为构建更智能、更柔性的生产系统奠定基础。
EPIC的软件架构通常采用云端和边缘两层模式，在边缘侧部署创新的软件平台，集成用户管理、网络、安全性和硬件接口等，为用户提供一个丰富的应用程序和工具生态系统，从而为工业流程带来远超以往的功能。
赋能自动化，深度融合IT与OT
EPIC的崛起，最显著的优势在于其在促进IT（信息技术）和OT（操作技术）融合方面的独特能力。EPIC设备汲取了最新的IT通信和物联网（IoT）先进技术，同时完美保留了PLC/PAC在OT方面的传统优势。
EPIC的通信涵盖两个层面：
OT层面： 负责采集工业设备和过程数据，并与其它工业控制设备进行通信，这是传统的工业控制范畴。
IT层面： 实现边缘设备与OT数据中心及云端服务器之间的通信，这属于工业互联网的范畴。
作为IT和OT物理接口的桥梁，EPIC在完成工作站或生产线控制功能的基础上，显著提升了工业设备的接口能力和计算能力，使其更加适应现代工业应用的需求，从而有力推动IT与OT的深度融合，打破长期以来IT和OT之间的技术壁垒。
EPIC的关键优势：
全面的连接解决方案： 与传统PLC不同，EPIC能够提供完整的连接方案，可充当OPC或MQTT服务器，方便与其他系统集成。
"开箱即用"的工业级设计： 专为工业环境打造，相比基于PC的解决方案，EPIC几乎无需IT部门的介入，将自动化部署的负担从IT转移至运营和工程部门，实现了完全的自主控制。
成本效益： 简化了硬件和软件许可，整体拥有成本通常更低。
高效数据处理与存储转发： EPIC可以存储、预处理数据，响应本地请求，并将规范化数据转发至中央存储，减少对中央网络和服务器的依赖。存储转发技术还能在网络不稳定时建立容错能力，提高系统可靠性。
增强网络安全： EPIC通过简化控制系统设计，并内置更高的安全标准，如用户身份验证、多访问级别支持，以及防火墙、以太网接口隔离、SSL/TLS加密与认证等网络级保护，有效应对现代工业安全挑战。
应用日益广泛，引领未来趋势
目前，边缘可编程工业控制器已在工业自动化市场中催生出新品类，引起了广泛关注。主流产品包括霍尼韦尔（Honeywell）的ControlEdge PLC、OPTO 22的groov EPIC、三菱电机（Mitsubishi Electric）的MELIPC系列（MI5000、MI3000、MI2000、MI1000）、研华（Advantech）工业物联网边缘控制器WISE-5580、东土科技（Kyland）NewPre3100及NewPre2100边缘通用控制器，以及集和诚科技KAGO系列边缘控制器等。
随着越来越多的工业企业积极拥抱数字化转型，对IT与OT深度融合的需求日益强烈。EPIC结合了边缘计算的先进技术，正好顺应了这一潮流，预示着它将是未来PLC和工业控制领域发展的重要趋势，为构建智能、高效、安全的工业互联世界提供核心驱动力。