工业未来：数字化赋能节能减排，构建高效可持续发展模式

 在迈向可持续发展的道路上，工业领域正经历着深刻的变革。 节能减排已成为未来工业发展的重要方向，而数字化转型则是实现这一目标的关键。 通过数字化、智能化，工业电机将迎来更高效、更环保的未来。

数字化转型：驱动节能减排的核心动力

 实现节能减排，数字化是必经之路。 从自动化向数字化转型，需要将传统的机械传动转化为数字信号传输。对这些数字信号进行归纳分析，是实现能源分配管理，最终达成减排目标的必要前提。

工业电机：节能潜力巨大

 工业生产离不开各种电机，它们在传送工件、执行生产动作中发挥着关键作用。 值得关注的是，工业电机消耗了全球近一半的电力。未来二十年，由于自动化需求的增加，工业电机的使用量预计将翻倍。

 虽然伺服电机在快速、高效方面表现出色，但在功率和成本方面存在局限，许多场合仍需依赖大功率变频电机。如何使大功率电机更节能，成为了工业领域亟待解决的课题。

变频器应用：释放节能潜力

 变频器的出现为节能提供了解决方案。在变频器出现之前，电机只能在停止和全速运转两种状态下工作，能耗较高。变频器可以根据实际需求调节电机转速，从而显著降低工业能耗。例如，在工业物流系统中，变频电机的应用十分广泛。

技术挑战：精细化控制与数字化管理

 目前，许多电机仍在使用过时技术。即使使用了高效的变频电机，也往往停留在速度环的开环控制，缺乏编码器反馈的精细速度闭环控制，更没有位置环反馈的闭环控制。此外，对于工业电机运行能耗的分析，例如“百公里油耗”分析，尚未普及，也缺乏电机群的节能数字化管理记录。

物流环节：同步控制的难题

 在工厂物流环节，大量变频电机用于定位，并且需要双变频电机进行双轨同步控制。目前的变频方案仅有速度环是不够的，必须有绝对值编码器做位置反馈才能实现精确的定位控制和同步控制。 然而，在一些同步控制的应用中，由于传感器信号串联传输，到达上位机控制器的时间存在延时，导致同步控制电机出现延时和速度振荡。 即使采用了双轨双驱动、双绝对值位置闭环控制，仍可能因反馈信号通过总线传输，导致时间上的延时，造成左右纠偏的振荡。 为了实现精准同步，需要采用并联采集方式，同步采集传感器信号。

解决方案：同步边缘处理器与数字化节能管理

 双路同步边缘处理器结合绝对值多圈编码器和工业以太网输出，为变频电机提供了新的解决方案。这种技术能够帮助企业同时实现现场自动化与远程可视化节能管理。 通过建立多电机同步协作、实现数字化节能管理和建立能耗记录，将工业电机节能提升到一个更高的水平。 尤其是在工业物流领域，大量使用的变频电机，能够通过这些技术实现更高效的节能控制，为可持续发展做出贡献。