PLC系统：实现整个生产过程的自动控制

  随着化学工业的发展，生产趋于复杂化、规模化、高速化、自动化。 为了保证生产稳定、可靠、安全，生产过程的参数检测和自动控制必须满足更高的要求。  PLC（可编程逻辑控制器）系统可以满足这一要求，它在生产过程控制系统的设计和机械安全的保护中发挥着至关重要的作用。

  PLC系统可编制各种控制算法程序，完成闭环控制，实现化工生产过程自动化，控制生产过程在最佳工况下，从而减少原材料和动力的消耗，降低生产成本，实现高 ——优质高产。 可以减少人为失误，保障生产安全，防止事故发生和扩大，达到延长设备使用寿命、提高设备利用率的目的。

  如今，全球有超过200家制造商生产300多个品种的PLC系统产品，主要应用于汽车（23%）、粮食加工（16.4%）、化工/制药（14.6%）、金属/矿山（11.5  %）、纸浆/造纸（11.3%）和其他行业。 在化工行业，从具体应用类型来看，主要是开关逻辑控制，通过实现顺序控制，广泛应用于单机控制、多机群控制甚至自动化生产线控制，以及 温度、压力和流量等模拟量的闭环控制。 例如，在硫酸生产过程中，温度控制起着决定性的作用。 炉前段的焙烧强度、温度和瓦斯浓度决定了转化段各部分的温度和瓦斯浓度是否正常以及转化率。  PLC系统的应用可以调节不同温度和气体浓度之间的相互作用和影响，进而实现生产过程的安全控制。 在化工过程控制中，PLC系统主要由中央处理器、存储器、输入输出模块、编程器、工作方式（在线编程、离线编程）五部分组成。

  此外，在石油加工业中，大型旋转机组是设备的重要组成部分，如催化裂化装置的主风机、气压机组、烟轮机、汽轮机机组等。 这些机组功率大、运行条件恶劣，这对于突发事故时这些设备的紧急停机或锁定保护至关重要。

  沉阳石蜡化工有限公司重油催化裂化气动装置联锁自保护系统采用PLC系统进行系统建设，在后续生产过程中性能稳定。 多次对事故中的机组和生产设备实施自我保护。 事故的危害大大降低。

  目前，PLC系统在我国石化行业的应用已经取得了长足的进步。 上海、杭州、大连、苏州等地已有多家企业能够生产中小型PLC系统并应用于工业生产。